Makino zaprezentowało swoją premierę a800Z na Targach EMO w Mediolanie. To poziome centrum obróbkowe z piątą osią, które zwiększa możliwości bardzo udanej maszyny a81nx, na bazie której powstało. Charakteryzując się takimi samymi parametrami mocy, wydajnością i niezawodnością jak a81nx, nowe a800Z będzie atrakcyjną inwestycją do zastosowań produkcyjnych, na przykład w branży pojazdów rolniczych, półprzewodników i lotnictwa.

Obracają się o 7000 stopni, poruszają z prędkością do dziesięciu metrów na sekundę i wykonują ruchy w 3D niczym węże - e-prowadniki wykonane z wysokowydajnych tworzyw sztucznych. Co dwa lata grono ekspertów przyznaje nagrodę vector — i dodatkowo do 5000 euro — za najbardziej fascynujący projekt.

Firma Sandvik Coromant, światowy lider w dziedzinie rozwiązań do obróbki skrawaniem, wprowadziła na rynek dwie nowe rodziny mikrowierteł, przeznaczone do precyzyjnej obróbki. Wiertła CoroDrill® 462 o geometrii -XM oraz CoroDrill® 862 o geometrii -GM sprzyjają branżom, w których konieczne jest wytwarzanie małych przedmiotów, takich jak przemysł medyczny, motoryzacyjny, elektroniczny i lotniczy. Nowe wiertła, przeznaczone do obróbki różnorodnych materiałów, oferują precyzję działania w zastosowaniach, w których dokładność ma kluczowe znaczenie.

UTAL to światowy lider w produkcji tablic rejestracyjnych, jak również dostawca systemowych rozwiązań powiązanych z ich wytwarzaniem i dystrybucją. Jednym z najnowszych wdrożeń firmy jest automatyczna stacja tłocząca ART przeznaczona do tłoczenia kilku formatów tablic rejestracyjnych, zarówno w kompletach jak i pojedynczo. Jej zastosowanie umożliwia optymalizację procesu tłoczenia,zapewniając kilkukrotną poprawę wydajności w porównaniu do tradycyjnych i powszechnie jeszcze stosowanych metod wytwarzania tablic.

Firma Kennametal wprowadziła na rynek system toczenia ciężkiego FIX8, zapewniający największą szybkość usuwania metalu w stali, stali nierdzewnej i żeliwie. Dzięki ośmiu krawędziom skrawającym na płytkę, system ten zwiększa wydajność toczenia, zapewniając najniższy koszt na krawędź przy jednoczesnym zmniejszeniu siły skrawania nawet o 15%.

Matryce do głębokiego tłoczenia w sektorze matryc i form są często wykonane z wytrzymałego węglika. Obróbka ich przez wykrawanie lub szlifowanie jest żmudna. Obróbka narzędziami z powlekanych węglików spiekanych często wiąże się z dużym zużyciem i niską trwałością narzędzia. Narzędzia PCD są tutaj opłacalną alternatywą.

Na tegorocznych targach formnext we Frankfurcie AM Solutions - technologia obróbki końcowej 3D prezentuje nie jedną, ale trzy maszyny wyznaczające trendy. Nowa maszyna S1 Wet została opracowana specjalnie do usuwania resztek proszku oraz wyrównywania i ujednolicania powierzchni metalowych elementów 3D. Dzięki S2, eksperci w dziedzinie zautomatyzowanych rozwiązań do obróbki końcowej prezentują pierwszą maszynę do obróbki strumieniowo-ściernej elementów drukowanych 3D z polimerów w trybie indeksowania i ciągłego przepływu.

Lider w dziedzinie obróbki skrawaniem metali , firma Sandvik Coromant, wprowadziła na rynek CoroCut® QI, asortyment płytek skrawających do obróbki rowków wewnętrznych i czołowych o mniejszych średnicach. Płytki CoroCut® QI, zoptymalizowane pod kątem lekkiego przebiegu i mniejszych oporów skrawania, zapewniają wysoki poziom bezpieczeństwa procesu, wysoce niezawodną obróbkę rowków i precyzyjne odprowadzanie wiórów, co daje w efekcie lepszą jakość powierzchni obrobionej.

43,5% przedsiębiorstw postrzega zrównoważone praktyki jako ważne, jednak brakuje do nich formalnego podejścia. Dążenie do jak najniższej emisyjności, analiza danych oraz ciąg dalszy cyfrowej transformacji – to główne trendyw zakresie zrównoważonych działań w najbliższych 5–10 latach. Najnowsze badanie Autodesk pokazuje, na jakim etapie dojrzałości w kontekście zrównoważonego rozwoju są firmy w Polsce.

Wraz ze wzrostem popytu branża wytwórcza będzie musiała polegać w coraz większym stopniu na solidnej i niezawodnej technologii napędowej, stanowiącej podstawę przyszłego rozwoju produkcji. Marcus Schneck, dyrektor generalny norelem wyjaśnia, dlaczego inżynierowie i kierownicy zakładów muszą mieć pewność, że ich technologia napędowa jest odpowiednia do danego zastosowania, biorąc pod uwagę fakt, że przemysł wciąż ewoluuje w kierunku inteligentniejszych, bardziej ekologicznych i wydajniejszych procesów produkcyjnych.