Szlifowanie i gratowanie odlewów aluminiowych w małych przestrzeniach

Inteligentne rozwiązanie do śrutowania dla zintegrowanych linii produkcyjnych

W celu w pełni automatycznego piaskowania i gratowania różnych wersji nośników stojana zakład w Landshut koncernu BMW zintegrował oczyszczarkę z komorą wychylną RWK 6/12-2 w połączonych, zdigitalizowanych liniach produkcyjnych. Kompaktowa, dwukomorowa oczyszczarka strumieniowa firmy Rösler umożliwia czyszczenie strumieniowe odlewów aluminiowych w czasie cyklu 50 sekund. Dzięki koncepcji wyposażenia dwukomorowego i zrobotyzowanemu załadunkowi/rozładunkowi, bezproduktywne czasy wyposażenia mogą zostać drastycznie skrócone.

Dzięki wysokiemu stopniowi automatyzacji i koncepcji dwukomorowej, oczyszczarka strumieniowa z komorą wahadłową RWK 6/12-2 jest idealna do integracji z połączonymi liniami produkcyjnymi wymagającymi krótkich czasów cyklu. Foto: Rösler Oberflächentechnik GmbH

Wydajne przetwarzanie praktycznie bez przestojów i przy niewielkich rozmiarach

W ramach linii produkcyjnej wsporników stojana RWK 6/12-2 – wraz z systemem podawania części, robotem, stacją rozładunku śrutu i niewielką powierzchnią magazynową – zajmuje powierzchnię zaledwie 10 metrów kwadratowych. RWK może obsługiwać nośniki o wysokości do 1200 mm i średnicy max. 600 mm. Obrabiane elementy docierają na taśmociąg ze stacji odpiaskowania, gdzie większość masy formierskiej i rdzeniowej została usunięta z odlewów.

Robot, umieszczony przed śrutownicą, podnosi na raz jeden nośnik stojana i umieszcza go na specjalnym uchwycie przedmiotu obrabianego w komorze skierowanej do strefy załadunku-rozładunku. W przypadku zmiany przedmiotu obrabianego można wymienić osprzęt w ciągu kilku sekund. W trakcie procesu odlewania do nośników wprowadzany jest kod DataMatrix. Aby zabezpieczyć ten kod przed uszkodzeniem podczas operacji śrutowania, jest on chroniony osłoną. W tym celu inżynierowie Rösler opracowali mechanizm, który automatycznie przesuwa osłonę ochronną nad kodem po umieszczeniu nośnika na uchwycie.

Po zakończeniu etapu załadunku komora obraca się o 180 stopni. Ten obrót przesuwa komorę zawierającą surową część do strefy piaskowania, a komorę zawierającą gotową część do strefy załadunku/rozładunku. Robot usuwa śrutowany nośnik stojana, przenosi go do stacji wyładunku mediów w celu wytrząsania resztek śrutu, a następnie umieszcza go w pośrednim miejscu składowania.

Optymalna konfiguracja sprzętu pozwala na krótkie czasy cyklu

Do tego zastosowania klient używa śrutu z ciętego drutu cynkowego. Media są przyspieszane i wyrzucane na nośniki stojana przez dwie turbiny Gamma 300G o mocy napędowej 15 kW każda. Te wysokowydajne turbiny, opracowane przez firmę Rösler, są wyposażone w zakrzywione łopatki w kształcie litery Y. W porównaniu z konwencjonalnymi turbinami, precyzyjnie obliczona krzywizna łopatek generuje znacznie większą prędkość wyrzucania mediów. To z kolei skutkuje nawet o 20% wyższą intensywnością śrutowania i znacznie niższym zużyciem energii. Wysoka intensywność nadmuchu w połączeniu z dwukomorową konstrukcją maszyny pozwala na maks. czas cyklu 50 sekund. Kolejną zaletą turbin gamma jest to, że specjalna konstrukcja łopatek w kształcie litery Y umożliwia użycie obu stron łopatek. To praktycznie podwaja ich żywotność. Dzięki systemowi szybkiej wymiany łopatki do rzucania można wymienić bez konieczności demontażu turbiny z obudowy.

Ze względu na materiał obrabiany (aluminium) i środek do śrutowania (cynk) śrutownica musiała być zaprojektowana ze specjalną ochroną przed wybuchami. Obejmowało to specjalne kanały dla powietrza wywiewanego i odpylacz przeciwwybuchowy.

Cyfryzacja zwiększa stabilność procesu i bezpieczeństwo operacyjne

W ścisłej współpracy ze specjalistą ds. automatyzacji inżynierowie Rösler wdrożyli częściową cyfryzację oczyszczarki. Na przykład zaawansowana wizualizacja operacji śrutowania i wzorców śrutowania dwóch turbin umożliwia zmianę parametrów procesu podczas samego procesu śrutowania. Dodatkowo operator może obserwować „na żywo”, która turbina strzela na którym odcinku obrabianego przedmiotu. W razie potrzeby może zainicjować zmiany, zmienić położenie obrabianego przedmiotu w komorze śrutowania lub zmodyfikować czas śrutowania. Może to stać się konieczne, jeśli na przykład zużyta forma odlewnicza powoduje osadzanie większej ilości piasku na określonym odcinku przedmiotu obrabianego niż określono podczas wstępnego programowania oczyszczarki. Czas pracy jest również stale monitorowany. Po osiągnięciu określonego progu godzin pracy maszyna automatycznie dostarcza informacji o niezbędnych kontrolach i pracach konserwacyjnych, na przykład w przypadku łopatek do rzucania, mocowania przedmiotu obrabianego lub osłony ochronnej kodu matrycowego. Pomaga to zminimalizować nieplanowane przestoje sprzętu i znacznie wydłużyć czas pracy maszyny. Są to aspekty, które są szczególnie ważne dla efektywności kosztowej zautomatyzowanych linii produkcyjnych. W ramach swoich wysiłków na rzecz rozszerzenia cyfryzacji swoich produktów, do połowy 2021 r. Rösler zaprezentuje kolejne innowacyjne rozwiązania cyfrowe w dziedzinie śrutowania pod marką „Rösler Smart Solutions”.

www.rosler.com

Źródło: Rösler Oberflächentechnik GmbH