Siemens Stories: Bliźniak z potencjałem

Siemens stawia na rozwój jednej z najbardziej obiecujących technologii przyszłości: cyfrowego bliźniaka (digital twin)

Cyfrowy bliźniak to wirtualna reprezentacja faktycznej technologii, np. maszyny czy systemu. Jest identyczny jak pierwowzór, ale istnieje tylko w świecie wirtualnym. Umożliwia przeprowadzanie symulacji, zdalne serwisowanie, testy i wiele innych operacji bez konieczności tworzenia prototypów. Taki bliźniak to skarb – oszczędność środków, czasu, energii, odpadów i śladu węglowego. Wszystko wskazuje na to, że będzie stanowił główny filar przyszłościowego przemysłu. 

Digital twin jest czymś więcej niż trójwymiarowym modelem. Łączy świat cyfrowy z fizycznym. Wyposażony jest w szereg cennych danych, które pozwalają mu zachowywać się jak realna konstrukcja. Wymaga ogromnej ilości danych (Big Data), wielkich mocy obliczeniowych i przetwarzania w chmurze.

Na dodatek jest on niezwykle inteligentnym bliźniakiem – potrafi sensownie wykorzystywać dane, gromadzić je, analizować i na ich podstawie się uczyć. Im więcej danych przyswoi nasz bliźniak, tym więcej przyniesie korzyści. Umożliwi przeprowadzenie większej liczby symulacji, pozwoli zoptymalizować wyniki testów przy jednoczesnej oszczędności czasu i materiału. Wyobraźmy sobie, ile prototypów musi powstać, by producent samochodów mógł przeprowadzić niezbędną liczbę crash testów? Z pomocą cyfrowego bliźniaka zrobi to szybciej, taniej, ale przede wszystkim rzetelniej.

Cyfrowy bliźniak jest nieocenioną pomocą już na etapie projektowania. Konstruktorzy – zamiast realnych prototypów – tworzą wirtualne modele, które poddają testom w dowolnych konfiguracjach, unikając produkcyjnych falstartów. Również na etapie serwisowania rozwiązanie to otwiera nowe możliwości – pozwala zdiagnozować problemy na odległość, w bezpieczny i precyzyjny sposób.

* Firma Maserati wykorzystała program Siemens NX do projektowania pojazdów oraz do symulacji testów. Stworzono wirtualną kopię samochodu, w 100 procentach zgodną z prototypem. Programiści Maserati połączyli wyniki analizy danych pochodzących zarówno z cyfrowego modelu, jak i oryginalnego pojazdu, co pozwoliło im zoptymalizować finalną produkcję i obniżyć koszty o ok. 30 procent!

Siemens wykorzystuje cyfrowego bliźniaka także w swoich fabrykach – np. w WKC gdzie klient może zobaczyć swoją zamówioną maszynę szafę sterowniczą, zanim  jeszcze rozpocznie się jej produkcja.

Digital twin z rozmachem wkracza w nowe branże, znajdując zastosowanie w przemyśle motoryzacyjnym, militarnym, lotniczym, kosmicznym, produkcyjnym, precyzyjnym, elektronicznym, w druku 3D, medycynie, energetyce etc. Przewiduje się, że do 2025 r. niemal 90 procent wszystkich platform IoT będzie korzystać z technologii digital twin.

 

 

 

Źródło: SIEMENS