Automatyczne zamiast ręcznego gratowania plastikowych obudów przełączników

Inwestycja w śrutownicę do gratowania tworzyw sztucznych zmniejsza zapotrzebowanie na personel niemal o 50 %.

Osiąganie przewagi konkurencyjnej na rynku dzięki ekonomicznej produkcji innowacyjnych produktów. Globalny lider w produkcji komponentów elektromechanicznych do bezpiecznego i wydajnego przełączania oraz ochrony aplikacji prądu stałego zastosował tę zasadę, automatyzując proces gratowania plastikowych obudów w swojej niemieckiej lokalizacji. Firma zdecydowała się na śrutownicę z przenośnikiem siatkowym Rösler, model RSAB 370-T1+1, zgodną z przepisami ATEX. Ta inwestycja pozwoliła praktycznie o połowę obniżyć koszty osobowe!

Instalacja elastycznej śrutownicy z przenośnikiem siatkowym RSAB 370 T1+1 (w środku) wraz z odpylaczem zgodnym z wymogami ATEX (po lewej) pozwoliła obniżyć koszty osobowe związane z gratowaniem elementów obudów niemal o 50 %.

Schaltbau GmbH jest globalnym liderem w dostarczaniu rozwiązań dla prądu stałego (DC). Ta wielooddziałowa firma z siedzibą w Monachium specjalizuje się w produktach i rozwiązaniach z zakresu elektryfikacji dla wielu gałęzi przemysłu. Od dziesięcioleci klienci z sektora kolejowego korzystają z bogatego portfolio styczników, złączy wtykowych, przełączników i komponentów bezpieczeństwa. Marka Eddicy oznacza nowoczesne rozwiązania zapewniające bezpieczne i niezawodne operacje łączeniowe oraz ochronę aplikacji prądu stałego w sektorach energetyki i pojazdów elektrycznych. Te innowacyjne produkty wytwarzane są w kilku lokalizacjach w Niemczech, Europie, Stanach Zjednoczonych i Azji, w tym w zakładzie w Aldersbach w Bawarii (Niemcy).

Obniżenie kosztów produkcji dzięki automatyzacji

Armin Voggenreiter, dyrektor operacyjny zakładu Schaltbau GmbH w Aldersbach, komentuje:
„Aby utrzymać konkurencyjność w naszym zakładzie w Aldersbach, intensywnie poszukujemy możliwości redukcji kosztów praktycznie na każdym etapie produkcji.”

System przedmuchu na wylocie maszyny zapewnia, że elementy obudów opuszczają śrutownicę bez przywierających cząstek pyłu i resztek ścierniwa.

W ramach projektu lean manufacturing szczegółowo przeanalizowano produkcję elementów obudów. Są one formowane w procesie prasowania z wykorzystaniem materiałów melaminowo-poliestrowych. W wyniku nadmiaru materiału w prasie powstają niepożądane wypływki, które muszą zostać usunięte, aby zapewnić bezpieczny montaż i prawidłowe działanie komponentów. Dotychczas usuwanie wypływek odbywało się ręcznie, co wymagało dużo czasu i zaangażowania personelu. Na przykład do każdej prasy przypisany był jeden pracownik. Dlatego automatyzacja procesu gratowania stanowiła istotną szansę na obniżenie kosztów. Kierownicy projektu w Schaltbau przedstawili to zadanie dwóm producentom maszyn, których urządzenia są już wykorzystywane w innych obszarach produkcyjnych firmy. Armin Voggenreiter wyjaśnia: „Rösler był jednym z dwóch dostawców, z którymi rozmawialiśmy. Znamy tę firmę dobrze, ponieważ od lat jest naszym niezawodnym partnerem w zakresie wykończania”

Opcjonalny system transportu taśmowego odprowadza gotowe detale z powrotem do stacji załadunku, gdzie operator odbiera je ręcznie.

Jednym z kluczowych wymagań przy wyborze odpowiedniej maszyny było to, aby proces gratowania przebiegał wyjątkowo delikatnie. Na przykład elementy nie mogły się przewracać na siebie w trakcie całego procesu, a po jego zakończeniu musiały być całkowicie wolne od resztek ścierniwa. „Do tego wymagającego zadania Rösler przedstawił zdecydowanie najbardziej przekonującą koncepcję urządzenia” – wspomina dyrektor operacyjny. Rösler zaproponował wysoce elastyczną śrutownicę z przenośnikiem siatkowym, model RSAB 370-T1+1, jako najodpowiedniejsze rozwiązanie do ciągłego i delikatnego gratowania elementów obudów. Próby gratowania w firmie Rösler przeprowadzono na maszynie porównywalnego typu. „Doskonale uzyskane wyniki podczas prób obróbki przekonały nas, że koncepcja urządzenia Rösler była zdecydowanie najlepsza dla naszych potrzeb”, podsumowuje Voggenreiter.

Skuteczne gratowanie przy mniejszym zaangażowaniu personelu

Po uformowaniu elementy duroplastowe o wymiarach do 350 x 215 x 45 mm i wadze do 575 g są ręcznie umieszczane na odpornej na zużycie taśmie z siatki drucianej o szerokości 370 mm. Prędkość transportu przez śrutownicę, precyzyjnie dopasowana do danego detalu oraz stopnia występowania wypływek, jest zapisana w programie obróbczym, który operator może wybrać z panelu sterowania.

Innowacyjne produkty firmy Schaltbau GmbH, takie jak styczniki, są wykorzystywane między innymi w sektorach kolejowym, energetycznym i pojazdów elektrycznych. Operacja usuwania nadlewek ułatwia montaż i zapewnia funkcjonalność systemów elektrycznych.

Komora robocza wyposażona jest w dwie turbiny W32, opracowane specjalnie do obróbki komponentów z tworzyw sztucznych. Jedna turbina umieszczona jest nad taśmą siatkową, a druga pod nią. Siatka ma taką szerokość, że medium ścierne w postaci granulatu poliamidowego dociera do detali ze wszystkich stron, dzięki czemu mogą zostać obrobione w jednym przejściu przez maszynę. Powstający podczas procesu pył jest na bieżąco odsysany. Ponadto standardowy system przedmuchu oraz dodatkowe urządzenie sprężonego powietrza zapewniają całkowite usunięcie resztek medium ściernego z obrobionych elementów.

Na wylocie maszyny rynna przekazuje gotowe elementy obudów na osobny system przenośników taśmowych w układzie „L”, który odprowadza je z powrotem do sekcji załadunku, gdzie są odbierane ręcznie.
„Śrutownica pozwoliła nam obniżyć koszty osobowe o około 40 %”, informuje Armin Voggenreiter.
Aby zminimalizować hałas roboczy, cała maszyna została umieszczona w dźwiękochłonnej kabinie. W celu zrekompensowania wynikającego z tego skrócenia strefy załadunku firma Rösler wydłużyła taśmę siatkową.

Bezpieczna obróbka i eksploatacja zgodna z przepisami ATEX

Standardowy, wysoce skuteczny system czyszczenia ścierniwa z przesiewaczem wibracyjnym i separatorem powietrznym, uzupełniony o automatyczny system uzupełniania ścierniwa, zapewnia, że krążąca w obiegu mieszanina zawsze zawiera optymalny rozkład wielkości granulek.

Model RSAB 370-T1+1 w firmie Schaltbau wyposażony jest również w system antystatyczny z automatycznym dozowaniem środka pomocniczego, który praktycznie eliminuje ryzyko przywierania pyłu i ścierniwa do obrobionych elementów.
System antystatyczny oraz instalacja odpylacza zgodnego z wymogami ATEX stanowią kluczowe elementy pakietu środków bezpieczeństwa wymaganych przez tę dyrektywę.

Kontakt: Rösler Oberflächentechnik GmbH, Thomas Gundermann, Sales Department Shot Blasting, Untermerzbach, Germany.

www.rosler.com

 

Źródło / Zdjęcia: Rösler Oberflächentechnik GmbH